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精細化現(xiàn)場管理與班組建設(shè)
課程編號：37955
課程價格：￥15000/天
課程時長：2 天
課程人氣：663
班組長、PE/IE工程師、課長、車間主任、部門經(jīng)理
【培訓(xùn)收益】
● 了解精細化的定義與對企業(yè)管理的意義、價值、貢獻 ● 掌握作業(yè)標準化與標準化作業(yè)推動 ● 了解員工不照標準作業(yè)的原因和因應(yīng)對策 ● 掌握現(xiàn)場精細化與日常管理、OEC、OJT、等結(jié)合運用的技巧，使精細化對質(zhì)量、安全、設(shè)備、效率、成本、目視化管理一柱擎天 ● 掌握精細化管理在5S和目視化現(xiàn)場管理中使用的方法 ● 掌握精細化管理在在班組一日管理中的實施 ● 學(xué)會并運用班組建設(shè)中高效班會的召開方法 ● 掌握班組建設(shè)中人才培育的方法 ● 掌握班組建設(shè)中改善提案的實施 ● 掌握精細化班組建設(shè)人員管理的展開
第一講：精細化管理的起源與價值
1. 精細化管理的概念和意義
2. 精細化管理的廣泛應(yīng)用價值
3. 認識精細化管理常見的誤區(qū)
4. 企業(yè)精細化管理的作用
案例分析：精細化在豐田精益生產(chǎn)的應(yīng)用
案例分析：海爾精細化生產(chǎn)線的實施原則
案例分析：麥當勞精細化管理的深刻啟示
第二講：精細化管理之現(xiàn)場
一、精細化管理在識別與消除七大浪費用的運用
1. 識別什么是工作、動作、浪費
2. 改善和消除現(xiàn)場七大浪費
案例：某塑膠廠浪費的改善
二、精細化管理與現(xiàn)場6S活動的有效結(jié)合
1. 6S問題票從細節(jié)中發(fā)現(xiàn)問題
1）重復(fù)的問題
2）占比高的問題
3）周期內(nèi)問題的變化
4）新增的問題
2. 6S定點攝影改善前后對比分析
1）尋找時間
2）搬運距離
3）動作減少
4）物有定位
5) 物有標識
6) 定容\定量
案例：精細化生產(chǎn)有效降低涂裝異物
三、精細化管理與人力評估的有效結(jié)合
1. 人均勞效與訂單數(shù)的匹配
案例：某公司的人力評估
第三講：精細化管理之班組日清
一、早會
1. 利用《利用班前會工作準備表》收集信息
2. 班前會進行的四步法
1）班前會準備
2）問候整隊
3）總結(jié)計劃
4）激勵上崗
案例：某公司的班前會展示
工具：請前會參考話術(shù)
二、精班組日清管理
1. 3E考核標準的建立與實施
1）每人、每天、每事
案例：3E日清卡的使用
2. 現(xiàn)場日清管理的七個關(guān)鍵領(lǐng)域
1）質(zhì)量日清
2）工藝日清
3）設(shè)備日清
4）物耗日清
5）生產(chǎn)計劃日清
6）文明生產(chǎn)日清
7）勞動紀律日清
3. 班前、班中、班后日清的流程
1）4M1E
2）首件-樣品-換型-新手-特殊工序-4M1E變化-產(chǎn)線平衡
3）報表-異常處理-3分鐘6S-明天排程-交接班
案例：ABC公司現(xiàn)場日清控制制度剖析
4. 精細化管理在
第四講：精細化管理之班組團隊建設(shè)
一、人員培養(yǎng)
1. 建立師徒制
2. 建立師傅培養(yǎng)、認證、激勵機制
3. 精細化管理與OJT的結(jié)合使用
4. 制定預(yù)定訓(xùn)練表
5. 編寫崗位工作分解表
案例：某公司崗位人才培養(yǎng)的展示
二、激發(fā)員工團隊智慧
1. 員工提案改善
1）提案激勵制度
2）提案表格與流程
3）提案收集
4）提案初審、二審、終審、實施
案例：某公司提案改善流程
2. 員工提案改善看板
1）提案改善明星看板A3
2）金點字提案實施手冊
3）年度創(chuàng)新項目評選
案例：某公司提案改善看板與金點子手冊
三、提案PK文化
1. 提案提交及時率
2. 提案參與率
3. 提案實施率
四、人員管理
1. 建立員工全面的信息檔案
2. 每月至少找一位員工面談
案例：一次員工面談
3. 新員工入職五個一工程
4. 贊美員工BIA，批評員工BIC
案例：某員工做的時候的BIA反饋
案例：某同工做錯的時BIC反饋
5. 管理員工行為的積分制
案例：某公司管理員工的積分制
第五講：精細化管理之問題解決
一、發(fā)現(xiàn)問題
1. 一線管理人員應(yīng)具有的問題意識
2．現(xiàn)場異常問題的定義和種類
3. 現(xiàn)場一線常見的典型異常問題
4. 問題冰山及核心原因的探究
二、問題解決方法
1. 問題解決的三即三現(xiàn)主義
案例分析：豐田汽車的“水龍頭哲學(xué)”
2. 從數(shù)據(jù)解讀中分析與解決問題
案例分析：運用QC工具解決異常問題
3. 利用8D法分析與解決問題
案例分析：解決儀表不良的8D步驟
4. 運用QC——STORY十步法解決問題
三、問題分析與決策
1. 建立問題分析與決策的良性循環(huán)
2. 決策的制定與行動的預(yù)估、執(zhí)行、檢討
3. 解決問題時的團隊意識與團隊合作
4. 解決問題報告書的編寫要求和編寫
案例分析：某集團問題解決報告書闡釋
日產(chǎn)訓(xùn)MTP認證培訓(xùn)師
美國AACTP國際注冊培訓(xùn)師
京東物流/同維電子/春秋電子長期特邀講師
曾任：唯品會（中國500強） 華東區(qū)倉儲運作經(jīng)理
曾任：美昌科技集團（美資） 制造部經(jīng)理
曾任：萬德集團（新加坡） 制造課課長/經(jīng)理
擅長領(lǐng)域：班組長、生產(chǎn)管理、5S、TWI、班組建設(shè)、倉儲管理
王克華老師擁有15年制造業(yè)生產(chǎn)管理及3年互聯(lián)網(wǎng)倉儲管理實戰(zhàn)經(jīng)驗，歷經(jīng)現(xiàn)場工程師、制造部經(jīng)理、倉儲運作經(jīng)理等職位，擅長將自身的實戰(zhàn)經(jīng)驗融入課程當中，多年來堅持決不做“巫師”、絕不做“庸師”的培訓(xùn)理念，是一位練戰(zhàn)結(jié)合的生產(chǎn)管理能力提升講師。
曾為捷普綠點、北京汽車、東和光電、LG中國昆山樂金電子等多家企業(yè)進行《金牌班組長綜合能力提升》、《現(xiàn)場改善與消除浪費》系列課程輔導(dǎo)，獲得同維電子、春秋電子、安通林汽車內(nèi)飾等多家企業(yè)持續(xù)返聘，累計服務(wù)客戶500多家，輔導(dǎo)5S、現(xiàn)場改善、倉儲庫容優(yōu)化等系列項目20多個，授課達1000場，學(xué)員已逾2萬人次，課程滿意度均達96%以上。
實戰(zhàn)經(jīng)驗：
唯品會 華東區(qū)倉儲運作經(jīng)理：
→ 負責倉儲庫容/庫位的規(guī)劃，對每個倉庫限定只存放5個SKU（庫存量單位）措施，使庫存準確率在原有基礎(chǔ)上提升10倍。
→ 制定商品的收-發(fā)-存規(guī)范手冊，獲得企業(yè)高層的高度認可，并被企業(yè)推行定為華東物流區(qū)倉儲管理的標準手冊，至今仍在沿用。
→ 對倉儲進行5S目視化管理，使所管轄庫區(qū)在企業(yè)5S分數(shù)評比中，由原來的65分提升到82分，同比上季度節(jié)約金額增長18%。
美昌科技集團 制造部經(jīng)理：
→ 組織實施車間生產(chǎn)計劃并全面協(xié)調(diào)車間工作，推進5S現(xiàn)場管理制度，對生產(chǎn)車間進行標準化管理，使生產(chǎn)線平衡從76%提升到87%。
→ 根據(jù)組裝車間各工序的標準工時，對工序間進行了的合并，使人均勞效由原來160/H提升到180/H。
萬德集團 制造課課長/經(jīng)理：
→ 負責組織生產(chǎn)計劃并實施，通過現(xiàn)場布局和工位改善，使人均勞動效率在原來的基礎(chǔ)上提升了28%。
→ 負責建立全公司提案改善制度，為全公司共1200多個提案進行改善、評審，制定標準生產(chǎn)工時、控制生產(chǎn)成本、改善生產(chǎn)項目，短短3個月內(nèi)，共實施 340多個生產(chǎn)提案，比上季度產(chǎn)生的直接收益增長10%。
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新形勢下商業(yè)銀行 團隊建設(shè)、精細化管理與網(wǎng)點效能提升
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