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知行合一——全面認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)

課程編號(hào):55396

課程價(jià)格:¥16840/天

課程時(shí)長(zhǎng):2 天

課程人氣:344

行業(yè)類別:行業(yè)通用     

專業(yè)類別:生產(chǎn)管理 

授課講師:郭峰民

  • 課程說明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓(xùn)對(duì)象】
全體想系統(tǒng)學(xué)習(xí)、掌握精益管理理念和方法的班組長(zhǎng)、管理者和領(lǐng)導(dǎo)者

【培訓(xùn)收益】
● 理解精益生產(chǎn)方式的核心體系 ● 掌握精益生產(chǎn)方式的原理原則 ● 學(xué)會(huì)識(shí)別推進(jìn)精益的七大障礙 ● 理解企業(yè)利潤(rùn)是依賴生產(chǎn)制造 ● 了解豐田公司高利潤(rùn)秘密武器 ● 學(xué)會(huì)系統(tǒng)發(fā)現(xiàn)解決問題的思維 ● 學(xué)會(huì)識(shí)別浪費(fèi)及現(xiàn)場(chǎng)改善步驟

引言:企業(yè)如何會(huì)越做越大?以及產(chǎn)生的后果?
第一講:時(shí)代發(fā)展引發(fā)精益
一、企業(yè)的趨勢(shì)需要精益
1. “七年之癢”的思考:企業(yè)發(fā)展需要精益
1)1973年歐美股市崩盤
2)1980年美國(guó)經(jīng)濟(jì)衰退
3)1987年歐美股市崩盤
4)1994年債市危機(jī)
5)2001年美國(guó)科技泡沫
6)2008年次級(jí)債危機(jī)
7)2015年過剩經(jīng)濟(jì)危機(jī)
8)2022年……
2. “嚴(yán)重過剩”的思考:產(chǎn)品制造需要精益
1)物資稀缺時(shí)代
2)供不應(yīng)求時(shí)代
3)供求平衡時(shí)代
4)供過于求時(shí)代
5)嚴(yán)重過剩時(shí)代
3. “工業(yè)革命”的思考:設(shè)備管理需要精益
4. “萬眾創(chuàng)新”的思考:人才培育需要精益
案例分析:金立手機(jī)的成長(zhǎng)衰落
二、客戶員工需要高產(chǎn)出
1. 客戶對(duì)產(chǎn)品要求個(gè)性化
2. 客戶對(duì)交期要求效率化
3. 客戶對(duì)質(zhì)量要求高端化
4. 客戶對(duì)價(jià)格要求實(shí)惠化
5. 員工收入需求愈來愈高
三、產(chǎn)品需要精益標(biāo)準(zhǔn)化
1. 產(chǎn)品從功能性轉(zhuǎn)化為智能型
2. 企業(yè)管理與技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)化的建立
第一步:經(jīng)驗(yàn)行為
第二步:表準(zhǔn)管理
第三步:標(biāo)準(zhǔn)貫徹
第四步:持續(xù)改善

第二講:精益生產(chǎn)思想體系
一、精益的經(jīng)營(yíng)思想
1. 企業(yè)的首要任務(wù)——持續(xù)盈利
2. 持續(xù)盈利的四種途徑
1)提高產(chǎn)品價(jià)格
2)增加銷售額
3)控制財(cái)稅支出
4)降低過程成本
案例分析:持續(xù)盈利的四種途徑
3. 降本增效的三大原則
1)縮短過程周期時(shí)間
2)局部工序服從整體
3)持續(xù)精進(jìn)改善思想
二、精益背后的豐田史
1. 精益兩大支柱的淵源
1)自働化
a豐田創(chuàng)始人豐田佐吉:全球第一臺(tái)自動(dòng)紡織機(jī)誕生
2)準(zhǔn)時(shí)化
a二次世界大戰(zhàn)爆發(fā)帶來的過剩危機(jī)
b大野耐一臨危受命汽車廠長(zhǎng),實(shí)現(xiàn)利潤(rùn)持續(xù)增長(zhǎng),超過同行四家企業(yè)之和
2. 精益生產(chǎn)發(fā)展的全球熱潮
3. 精益生產(chǎn)的體系之屋構(gòu)建
三、精益的生產(chǎn)方式
1. 傳統(tǒng)大批量的生產(chǎn)方式已經(jīng)成為歷史
2. 多品種小批量定制化的生產(chǎn)方式已經(jīng)是趨勢(shì)
3. 精益價(jià)值流原則:讓一切流動(dòng)起來
1)認(rèn)識(shí)價(jià)值流圖
2)識(shí)別增值和不增值活動(dòng)
案例運(yùn)用:現(xiàn)場(chǎng)繪制價(jià)值流圖

第三講:精益生產(chǎn)改善方式
一、徹底排除浪費(fèi)
1. 等待的浪費(fèi)與改善
案例分析:燒水沖茶
案例分析:?jiǎn)T工監(jiān)管機(jī)器作業(yè)
2. 過分加工浪費(fèi)與改善
案例分析:冰箱噴涂和衣柜刷油漆
3. 動(dòng)作的浪費(fèi)與改善
案例分析:李小龍與李連杰的PK
4. 不良的浪費(fèi)與改善
案例分析:收到一個(gè)不符的快遞
5. 搬運(yùn)的浪費(fèi)與改善
案例分析:奧馬冰箱招人難的解決方案
6. 庫存的浪費(fèi)與改善
案例分析:一家生意非常紅火的餐飲店為什么沒利潤(rùn)
7. 過剩的浪費(fèi)與改善
案例分析:?jiǎn)T工計(jì)件制超產(chǎn)獎(jiǎng),公司卻沒利潤(rùn)
二、生產(chǎn)效率提升改善
1. 生產(chǎn)線平衡率
1)生產(chǎn)線平衡率的目的——找出瓶頸作業(yè)
案例運(yùn)用:生產(chǎn)線瓶頸改善對(duì)策
工具分享:生產(chǎn)線平衡率的的計(jì)算公式
2)生產(chǎn)線平衡率提升的法則:重組、合并、取消、調(diào)整
2. 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)三票
1)改善重復(fù)循環(huán)的作業(yè)
工具分享:標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票
2)改善工序之間的平衡
工具分享:工序能力標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
3)改善現(xiàn)場(chǎng)布局物流
工具分享:標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)可視票
3. SMED快速換模
第一步:區(qū)分線內(nèi)和線外時(shí)間
第二步:把線內(nèi)轉(zhuǎn)化為線外
第三步:縮短線內(nèi)時(shí)間
第四步:縮短線外時(shí)間
工具分享:視頻錄像和換模記錄單
三、現(xiàn)場(chǎng)管理是基石
1. 一目了然的十大可視化管理
1)顏色線條可視化
2)空間地名可視化
3)地面通道可視化
4)物品材料可視化
5)移動(dòng)工具可視化
6)設(shè)備電氣可視化
7)工具器具可視化
8)安全警示可視化
9)外圍環(huán)境可視化
10)工作進(jìn)度可視化
2. 持續(xù)精進(jìn)的5S管理
1)徹底的整理活動(dòng)
2)高效的整頓行動(dòng)
3)反復(fù)的清掃計(jì)劃
4)標(biāo)準(zhǔn)的目視管理
5)重復(fù)的宣貫培訓(xùn)

第四講:精益生產(chǎn)推進(jìn)機(jī)制
一、精益生產(chǎn)組織建立的三大原則
1. 做正確的事
2. 用正確的人
3. 建正確關(guān)系
二、精益生產(chǎn)的推進(jìn)
1. 精益推進(jìn)三化原理
1)新鮮化
2)僵滯化
3)習(xí)慣化
2. 精益推進(jìn)工作步驟
點(diǎn)——線——面
3. 精益推進(jìn)工作制度——衡量評(píng)估標(biāo)準(zhǔn)
4. 精益推進(jìn)項(xiàng)目檢查
三、精益生產(chǎn)問題解決
1. 正確認(rèn)知問題的定義:理想與現(xiàn)實(shí)的差距
2. 正確解決問題的科學(xué)思維
案例分析:老奶奶讓母雞一天生兩個(gè)蛋
案例分析:泰勒一年給公司節(jié)約8萬美元
1)找出問題真因
工具運(yùn)用:5WHY分析法
2)層層分解問題
工具運(yùn)用:海因里希法則
3)發(fā)動(dòng)全員智慧
工具運(yùn)用:“魚塘?xí)h”
3.問題分析解決的具體程序步驟
Step1 明確問題
Step2 解析問題
Step3 決定完成目標(biāo)
Step4 思索真正原因
Step5 制定措施
Step6 將措施貫徹到底
Step7 評(píng)價(jià)結(jié)果和過程
Step8 鞏固成果 

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