【培訓(xùn)對象】
生產(chǎn)經(jīng)理、IE經(jīng)理、精益工程師、廠長、工段長、車間主任、班組長等

【培訓(xùn)收益】
通過學(xué)習(xí)學(xué)員能理解精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史。 剔除原有對精益認(rèn)識的錯誤認(rèn)識，建立精益新思想。 統(tǒng)一對精益生產(chǎn)作用和意義的認(rèn)識，達(dá)成一致的行動意愿 掌握精益生產(chǎn)十大核心工具的使用方法，打造精益化的生產(chǎn)現(xiàn)場 幫助學(xué)員認(rèn)清自己企業(yè)的七大浪費。 通過學(xué)習(xí)學(xué)員們能夠認(rèn)識現(xiàn)場管理與目視化管理。 通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握準(zhǔn)時化生產(chǎn)的要點和方法。 通過學(xué)習(xí)使學(xué)員掌握全方位的持續(xù)改善機制。 通過學(xué)習(xí)讓學(xué)員堅持全方位變化，包括自身素養(yǎng)的變化。

第一講 精益基礎(chǔ)篇
1.精益的形成
2.精益的發(fā)展
3.精益的定義
4.日本和德國的精益異同點
5.精益在我國大多數(shù)企業(yè)中為什么沒有成功
案例分析：親赴日本豐田研修帶來的觸動
案例分析：德國的工匠精神
第二講：精益思想篇
1.何謂精益思想
2.精益思想的五大核心和五項原則
3.精益思想形成的四大步驟
4.如何使精益思想貫徹始終
案例分享：精益是一種職業(yè)病
第三講：精益要消除的七種浪費
1.庫存的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法
2.生產(chǎn)過多/過早的浪費產(chǎn)生產(chǎn)根源及治理方法
3.過度加工的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法
4.搬運的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法
5.等待的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法
6.動作的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法
7.質(zhì)量不良的浪費產(chǎn)生的根源及治理方法
案例：某工廠現(xiàn)場改善的價值
第四講：精益10工具解析
工具1- VSM價值流圖析
1)何謂VSM價值流圖析
2)價值流圖說明與數(shù)據(jù)采集
3)確定產(chǎn)品系列
4)繪制當(dāng)前狀態(tài)圖
5)價值流現(xiàn)狀分析
6)繪制未來狀態(tài)圖
7)設(shè)定改善目標(biāo)
8)制定改善計劃
案例分析：某電子組裝廠推行VSM是如何將生產(chǎn)周期從15天縮短為10天的？
工具2-問題分析與解決
1)何謂問題
2)豐田問題解決方式TBP
3)戴明環(huán)PDCA
4)七何法（5W2H）
5)五個為什么（5Why）
6)腦力風(fēng)暴
7)快速響應(yīng)
8)異常管理
9)8D報告
案例分析：某工廠《改善報告》
工具3-現(xiàn)場5S管理
1)1.5S的基本概念
2)2.5S的作用和意義
3)3.5S推進(jìn)重點
4)4.5S案例展示
5)5.傳統(tǒng)5S與精益5S的對比說明
6)6.5S督查機制
案例分析：推行6S失敗的原因
工具4-可視化管理
1)可視化管理原理
2)周期性信息展示
3)3、3M的實時監(jiān)控
4)基于“三現(xiàn)主義”的異常管理
5)可視話化管理的三級基準(zhǔn)
案例分析：可視化管理為什么成為了形式？
工具5-標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1)何謂標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
2)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的四大前提條件
3)作業(yè)分類
4)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）
5)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)三件套
6)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的應(yīng)用
7)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的管理
8)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的改善
9)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)對產(chǎn)品質(zhì)量的改進(jìn)意義
案例分析：企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)化為什么成為了兩張皮？
工具6-現(xiàn)場IE改善
1)維持、改善與創(chuàng)新
2)現(xiàn)場IE改善體系架構(gòu)
3)現(xiàn)場中心
4)改善步驟
5)ECRS四則
6)現(xiàn)場IE改善的七大手法
7)自主改善
案例分析：某工廠包裝車間如何通過IE改善提升生產(chǎn)效率25%的？
工具7-全員生產(chǎn)維護（TPM）
1)TPM的概念和目的
2)設(shè)備綜合效率（OEE）
3)如何進(jìn)行個別改善
4)故障時間與故障修復(fù)時間
5)自主維護保養(yǎng)
6)如何開展小組活動
7)如何開展六源法
8)如何識別微小缺陷
案例分析：某鋁板壓軋車間如何通過TPM提升設(shè)備效率15%的？
工具8-快速換產(chǎn)
1)何謂快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）
2)快速換型與均衡生產(chǎn)
3)SMED的基本原理
4)SMED的基本要點
5)SMED的五步操作法
6)快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）的效果評估
7)快速換產(chǎn)（換型/換模/換線）案例分析
案例分析：某鋁鉑車間是如何通過快速換產(chǎn)提高生產(chǎn)效率增加員工計件工資的？
工具9-防錯技術(shù)
1)追求零缺陷
2)失誤與缺陷
3)品質(zhì)三不政策
4)防錯三個等級
5)防錯十大原理
6)防錯裝置
案例分析：來自生活中的防錯手法
工具10-看板拉動
1)拉動式與推動式生產(chǎn)的區(qū)別
2)看板起源與作用
3)看板的種類與工作原理
4)看板的實施前提
5)看板運行的六原則
6)看板數(shù)量計算
7)看板運行注意事項
案例分析：某電子產(chǎn)品車間通過單件流的看板拉動生產(chǎn)方式
第五講：成功導(dǎo)入精益生產(chǎn)的關(guān)鍵條件
1.領(lǐng)導(dǎo)參與
2.員工認(rèn)同
3.制定規(guī)則
4.取得支持
5.依賴數(shù)據(jù)
6.培養(yǎng)員工
7.慶祝成功
8.持續(xù)改進(jìn)
案例分析：為什么領(lǐng)導(dǎo)才是決定推行成功的關(guān)鍵
課程總結(jié)：提問、答疑 

實踐與學(xué)術(shù)背景的制造管理學(xué)者
10年擔(dān)任富士康科技集團資深副總，分管過中央人資部、財務(wù)部、工程部、制造部、資材部、品管部
5年擔(dān)任富士康IE學(xué)院院長
3年擔(dān)任富士康(鄭州園區(qū))副總經(jīng)理
3年擔(dān)任意大利德龍建伍集團（東莞）工廠長
段富輝老師是鴻海富士康eCMMS運營模式所依托的“工管系統(tǒng)”、“品管系統(tǒng)”、“生管系統(tǒng)”和“經(jīng)管系統(tǒng)”的主要創(chuàng)建者之一，主導(dǎo)富士康eCMMS運營模式的創(chuàng)建及推行，并擴展至集團全球。在擔(dān)任富士康集團“標(biāo)準(zhǔn)化推行處”項目經(jīng)理期間，用3年時間將富士康生產(chǎn)效率做到全球第一并持續(xù)至今，用4年時間將富士康推進(jìn)世界500強行列，期間從未發(fā)生重大交期和質(zhì)量問題；
段老師有20余年制造企業(yè)管理經(jīng)驗；6年跟隨全球IE界領(lǐng)軍人物陳振國博士工作、學(xué)習(xí)經(jīng)驗；8年各類企業(yè)第一線管理咨詢經(jīng)歷；200余家各類企業(yè)管理改善主導(dǎo)；近1600場內(nèi)部培訓(xùn)課程，60000人次學(xué)員參與；1000次現(xiàn)場巡視；1000次會議主持；10000人次面對面輔導(dǎo)。

主講課程：
1、《精益思想解讀與中國式精益生產(chǎn)實踐》；
2、《中國式精益管理》；
3、《制造企業(yè)生產(chǎn)效率管控》-輔導(dǎo)式訓(xùn)練；
4、《工廠經(jīng)理人的管控七手法》-輔導(dǎo)式訓(xùn)練；
5、《卓越班組長的五項能力修煉》；
6、《精細(xì)化現(xiàn)場改善十大利器》；
7、《工廠班組精細(xì)化管理》；
8、《質(zhì)量控制五大工具》；
9、《工業(yè)4.0與中國制造未來發(fā)展之路》
10、《工匠精神與中國未來創(chuàng)新》

部分咨詢案例：
深圳市泰合自行車業(yè)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開咨詢項目，從標(biāo)準(zhǔn)工時建立、KPI導(dǎo)入到績效薪資制度完善；從生產(chǎn)效率提升、物料成本下降到品質(zhì)成本降低；從訂單作業(yè)流程梳理到現(xiàn)場改善提升；一批又一批的干部在我的培訓(xùn)和輔導(dǎo)下成長，人員從第一次進(jìn)入時的800多人，發(fā)展到現(xiàn)在的6000多人；由一個工業(yè)園發(fā)展到五個工業(yè)園，是成為深圳自行車業(yè)的標(biāo)桿。由于在該公司的有效輔導(dǎo)，使段老師進(jìn)入幾乎深圳所有成車廠進(jìn)行輔導(dǎo)---如華慶自行車，保安自行車，新錦大自行車，大行自行車，喜聯(lián)發(fā)自行車---，整體行業(yè)生產(chǎn)效率提升都在30%以上。
歐納康科技(深圳)有限公司：10年間段老師先后三次進(jìn)入該公司展開咨詢項目，包括基礎(chǔ)工程建設(shè)(標(biāo)準(zhǔn)工時/KPI/績效薪資制度)舊工業(yè)園平面布局改善/新工業(yè)園物流分析，產(chǎn)線設(shè)計，平面布局設(shè)計；研發(fā)系統(tǒng)作業(yè)流程重組及績效考核；除咨詢外，每年都有對該公司的干部進(jìn)行管理培訓(xùn)，段老師用通俗易懂的語言，形象生動的案例，將枯燥的制造業(yè)管理命題，講的深入淺出，深受各級干部好評，老師講述的內(nèi)容，幾乎成為干部的工作標(biāo)準(zhǔn)，影響了一批又一批的干部。
東莞泰興金屬有限公司：該公司已經(jīng)成長為北美市場最大的戶外家具供應(yīng)商，每月出口到北美的塑膠金屬家具高達(dá)600多個貨柜；段老師4次進(jìn)入該公司展開咨詢項目，將該公司的生產(chǎn)效率從38%提升到85%，人均月產(chǎn)值從不到2萬元(人民幣)提升到5萬元；通過流程簡化和價值分析，將該公司的交貨周期從60天縮短到45天，更協(xié)助電腦部門開發(fā)完善ERP系統(tǒng)，使管理流程有效的透過系統(tǒng)進(jìn)行運作，固化了運營管理運作；現(xiàn)在，該公司已經(jīng)發(fā)展到4個公司，6000多人，年產(chǎn)值超10億。
維珍妮國際：2009至2010年度，簽下18個月的咨詢項目，對整個公司的運作流程與組織架構(gòu)進(jìn)行垂直整合，經(jīng)過艱苦卓絕的工作，該公司作業(yè)周期由90天縮短至60天，形成了以產(chǎn)品別和客戶別相結(jié)合的部門架構(gòu)，內(nèi)部營運管理的效率得到巨大的提升；此外，由于運作流程的梳理及標(biāo)準(zhǔn)化，也加速了該公司的信息化建設(shè)，協(xié)助著名ERP品牌SAP在該公司成功上線；咨詢滿意度達(dá)到98%。
衛(wèi)潔潔具：段老師是進(jìn)入該公司的第一個大陸咨詢顧問，根據(jù)訂單有大/中/小、產(chǎn)品有難/中/易的特點，段老師為裝配車間規(guī)劃了長/短/中三種形式的產(chǎn)線，使不同的訂單和不同的產(chǎn)品各得其所，生產(chǎn)效率由65%提升到88%，場地面積縮短20%，間接人員減少12%；其規(guī)劃理念和方法，推廣到旗下所有廠區(qū)，一直沿用至今。
金華門業(yè)：短短4個月的時間就完成了原定6個月完成的工作量；準(zhǔn)時交貨率由35%提升到95%，客訴率由原來的40%下降到5%；更為公司培養(yǎng)了一批能征善戰(zhàn)的生產(chǎn)干部，每次段顧問上課的時候，400人的禮堂座無虛席，實用，實戰(zhàn)，實際的課程講解使干部們流連忘返；
得理樂器：連續(xù)四年被該公司聘請為管理顧問，從南山廠區(qū)，福永廠區(qū)到珠海廠區(qū)，從建立標(biāo)準(zhǔn)、理順流程、確定目標(biāo)、導(dǎo)入KPI、修訂績效薪資制度、規(guī)劃新廠區(qū)平面布局，長期的輔導(dǎo)結(jié)合各級干部的努力，該公司各方面均取得驕人的業(yè)績，生產(chǎn)效率由45%上升到80%，人均月產(chǎn)值由不足2萬上升到4、5萬，產(chǎn)品不良率由8%下降到千分之三；在企業(yè)文化，人文關(guān)懷，文化娛樂活動方面也形成鮮明的特色，提升了企業(yè)競爭力； 

• 高質(zhì)高效：精益生產(chǎn)運營模式

   

  課程背景：精益生產(chǎn)源于日本豐田生產(chǎn)模式，是當(dāng)前工業(yè)界公認(rèn)最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。它既是世界級企業(yè)的競爭利器，又是一種管理思想和追求卓越的企業(yè)文化。通過實施精益生產(chǎn)，可以使得生產(chǎn)周期減少60-90%，在制品減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，不合格率降低30%，與工作有關(guān)的傷害減少50%。被喻為“改變世界的機器”..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講、生產(chǎn)現(xiàn)場形形色色的浪費一、浪費的三種形態(tài)二、工廠內(nèi)的七大浪費現(xiàn)象三、各種動作上的浪費第二講、何為精益制造一、精益生產(chǎn)是什么二、精益生產(chǎn)的特點三、精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)方式的優(yōu)越性四、精益生產(chǎn)追求的七個“零”五、手工、大批量、精益三種生產(chǎn)方式比較六、精益生產(chǎn)在管理方法上的特點 ..

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• 精益生產(chǎn)管理--IE現(xiàn)場實戰(zhàn)訓(xùn)練

   

  第一部分　　工業(yè)工程 (IE)基礎(chǔ)理論及導(dǎo)入一、 工業(yè)工程(IE)基礎(chǔ)理論1 工業(yè)工程(IE)的基礎(chǔ)概念及手法介紹2 工業(yè)工程(IE)與精益生產(chǎn)之間的區(qū)別及聯(lián)系二、 工業(yè)工程(IE)與現(xiàn)場改善1 工業(yè)工程(IE)扮演的角色及定位,工業(yè)工程(IE)工程師具備的素質(zhì)2 工業(yè)工程(IE)在現(xiàn)場改善時遵循的原則及導(dǎo)入步驟.3 改善團隊..

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• 精益生產(chǎn)管理TPS推行實務(wù)

   

  第一講：推行精益生產(chǎn)的必要性中國企業(yè)的管理必須由粗放式向精益化轉(zhuǎn)型企業(yè)生存最急需解決的問題何為豐田精益生產(chǎn)TPS精益生產(chǎn)是企業(yè)競爭的最有效利器豐田生產(chǎn)方式TPS的三大優(yōu)勢第二講：精益生產(chǎn)方式的構(gòu)成精益生產(chǎn)的五原則精益生產(chǎn)的五把金鑰匙精益生產(chǎn)方式基本構(gòu)成第三講：精益生產(chǎn)布局由傳統(tǒng)的設(shè)備布局向精益設(shè)備布局轉(zhuǎn)..

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• 精益生產(chǎn)管理

   

  第一講 精益管理——中國企業(yè)發(fā)展的必然趨勢1、從日本奇跡反觀中國企業(yè)的粗放式管理2、企業(yè)的持續(xù)生存之道3、企業(yè)發(fā)展的必然趨勢從隨意化到規(guī)范化從經(jīng)驗型到科學(xué)型從粗放式到精益式第二講 豐田模式——精益生產(chǎn)1、精益生產(chǎn)是什么2、精益生產(chǎn)的特點3、精益生產(chǎn)對大量生產(chǎn)方式的..

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• 運用IE技術(shù)與精益生產(chǎn)提高運營效率

   

  第一部分、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE改善的關(guān)系（1h）◆ 精益推進(jìn)體系以5S為基礎(chǔ)，在準(zhǔn)時化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費的生產(chǎn)◆ 精益生產(chǎn)與IE改善之間的關(guān)系◆ 用價值流改善壓縮制造周期◆ IE工業(yè)工程是有效提高效率降低成本的利器之一 ◆ IE工業(yè)工程改善在工廠中的定位◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的有機結(jié)合與應(yīng)用第二部分..

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