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班組長(zhǎng)系列-實(shí)戰(zhàn)指導(dǎo)下屬實(shí)現(xiàn)降本增效

課程編號(hào):60814

課程價(jià)格:¥16000/天

課程時(shí)長(zhǎng):2 天

課程人氣:12

行業(yè)類別:不限行業(yè)     

專業(yè)類別:生產(chǎn)管理 

授課講師:鄭祖國(guó)

  • 課程說(shuō)明
  • 講師介紹
  • 選擇同類課
【培訓(xùn)對(duì)象】
生產(chǎn)管理者、基層班組長(zhǎng)

【培訓(xùn)收益】
 用精益管理的理念促進(jìn)一線主管開展精進(jìn)工程  了解、識(shí)別并消除身邊的八大浪費(fèi)  掌握現(xiàn)場(chǎng)降本增效的關(guān)鍵要領(lǐng)技巧  掌握精益思想的核心工具

第一講:精益生產(chǎn)效率提升基礎(chǔ)
一、盈利是企業(yè)的首要任務(wù)
1. 企業(yè)為了完成社會(huì)使命,首先要盈利
2. 企業(yè)持續(xù)盈利的四種途徑
1)提高產(chǎn)品價(jià)格
2)增加銷售額
3)控制財(cái)稅支出
4)降低過(guò)程成本
案例討論分析:持續(xù)盈利的四種途徑
3. 產(chǎn)品嚴(yán)重過(guò)剩階段的盈利途徑:降本增效
二、精益生產(chǎn)
1.價(jià)值系統(tǒng)體系圖
2.核心價(jià)值
3.思想基礎(chǔ)
三、客戶價(jià)值VS企業(yè)價(jià)值
四、實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的5個(gè)原則
1.價(jià)值:以客戶的觀點(diǎn)確定企業(yè)從設(shè)計(jì)到生產(chǎn)交付的全部過(guò)程,實(shí)現(xiàn)客戶需求最大滿足。
2.價(jià)值流:是某個(gè)具體產(chǎn)品或服務(wù)從原材料到達(dá)客戶手中所經(jīng)歷的一切(包括增值和不增值)活動(dòng)
3.流動(dòng):產(chǎn)品或信息從一個(gè)增值活動(dòng)向下一個(gè)增值活動(dòng),均衡地、不間斷地運(yùn)動(dòng)
4.拉動(dòng):當(dāng)客戶需要時(shí),我們就能立即設(shè)計(jì)、計(jì)劃和制造出客戶真正需要的產(chǎn)品
5.盡善盡美:小步快跑,持續(xù)改進(jìn),不間斷的向我們的目標(biāo)前進(jìn)
五、標(biāo)準(zhǔn)化
1.三大特征:可復(fù)制、可重復(fù)、可定時(shí)
2.實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化的典型工具
1)5S
2)目視化
3)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
六、穩(wěn)定化
1. 穩(wěn)定化就是通過(guò)特定的方法構(gòu)建穩(wěn)固的(4M1E-人機(jī)料法環(huán))系統(tǒng),以達(dá)成QCDMS各項(xiàng)指標(biāo),使得企業(yè)能夠在激烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)中生存下來(lái),并更好地履行客戶承諾。
2.實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定化的典型方法
1)均衡化:降低和控制產(chǎn)量的波動(dòng)
2)TPM 全員生產(chǎn)力維護(hù)
3)價(jià)值流分析:對(duì)現(xiàn)有業(yè)務(wù)鏈進(jìn)行全局分析,發(fā)現(xiàn)浪費(fèi),進(jìn)行改善

第二講:八大浪費(fèi)識(shí)別與消除(上)
一、搬運(yùn)浪費(fèi)
1. 定義:指由于存在不必要的搬運(yùn)距離,或由于暫時(shí)性放置導(dǎo)致的多次搬運(yùn)所產(chǎn)生的浪費(fèi)
2. 產(chǎn)生原因:
1-布局不合理,地理位置的差異造成的
2-批量生產(chǎn)的思維
3-生產(chǎn)計(jì)劃不合理
3. 解決辦法:
1-建立小批量/單件流生產(chǎn)模式
2-優(yōu)化單元線布局
3-建立小組合并,增加多能工
4-制定料配送規(guī)范
二、庫(kù)存浪費(fèi)
1. 定義:指過(guò)量庫(kù)存占用庫(kù)位,產(chǎn)生空間和保管成本,以及長(zhǎng)期積壓產(chǎn)品的消耗浪費(fèi)
2. 產(chǎn)生原因:過(guò)量生產(chǎn) 過(guò)早生產(chǎn)
3. 解決辦法:精益思想就是我們要最終實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存,把庫(kù)存盡量減到最少的必要程度,而“改善”會(huì)每日必行的有效消除浪費(fèi)活動(dòng)。
案例研討:庫(kù)存是如何產(chǎn)生的?
案例分析:溫州鞋廠降庫(kù)存
三、動(dòng)作浪費(fèi)
1. 定義:生產(chǎn)過(guò)程中不產(chǎn)生任何價(jià)值的動(dòng)作
2. 產(chǎn)生原因:動(dòng)作的不標(biāo)準(zhǔn)
3. 解決辦法:建立并實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、結(jié)合三現(xiàn)主義運(yùn)用IE手法優(yōu)化作業(yè)等
動(dòng)作體驗(yàn):對(duì)稱反向和不對(duì)稱反向
四、等待浪費(fèi)
1. 定義:指在我們現(xiàn)實(shí)工作中,加工者停頓無(wú)增值現(xiàn)象的發(fā)生
2. 產(chǎn)生原因:
1-生產(chǎn)計(jì)劃不合理
2-工序生產(chǎn)能力不平衡
3-生產(chǎn)布局不合理
4-缺乏有效的異常反饋機(jī)制與活動(dòng)
3. 解決辦法:
1-均衡生產(chǎn)
2-小批量/單件流
3-優(yōu)化工序流程
4-建立異常反饋機(jī)制與改善活動(dòng)
案例分析:福建功夫茶
五、現(xiàn)場(chǎng)工作改善JM四階段法
1. 分解作業(yè)
2. 自問(wèn)細(xì)節(jié)
3. 構(gòu)思新法
4. 實(shí)施新法
視頻演練:無(wú)線電屏蔽板捆包作業(yè)的優(yōu)化

第三講:八大浪費(fèi)識(shí)別與消除(下)
一、過(guò)量生產(chǎn)浪費(fèi)
1. 定義:指生產(chǎn)量超過(guò)客戶的實(shí)際需求量或相對(duì)實(shí)際需求時(shí)間提前生產(chǎn)所造成的浪費(fèi)
2. 產(chǎn)生原因:
1-過(guò)量計(jì)劃
2-過(guò)量投入
3-錯(cuò)誤擔(dān)心
3. 解決辦法:
1-提高信息準(zhǔn)確
2-建立標(biāo)準(zhǔn)
3-持續(xù)改善
4-生產(chǎn)組織模式變革(拉動(dòng)生產(chǎn))
案例:?jiǎn)T工計(jì)件制超產(chǎn)獎(jiǎng),公司卻沒利潤(rùn)
二、過(guò)度加工浪費(fèi)
案例:冰箱噴涂和衣柜刷油漆
1. 定義: 指站在客戶角度不愿意額外支付費(fèi)用,類似這樣的加工而造成的浪費(fèi)
2. 產(chǎn)生原因:
1-研發(fā)或技術(shù)人員未正確理解客戶需求
2-生產(chǎn)工序設(shè)計(jì)不當(dāng)
3-標(biāo)準(zhǔn)化體制不完善
4-員工操作不熟練
3. 解決辦法:
1-與客戶良好溝通
2-基于價(jià)值流分析
3-徹底貫徹標(biāo)準(zhǔn)化
4-運(yùn)用品質(zhì)內(nèi)置思路優(yōu)化與改善
案例研討:蘋果手機(jī)質(zhì)量VS錘子手機(jī)質(zhì)量
三、缺陷浪費(fèi)
1. 定義:凡是為了防止我們的缺陷流入下一環(huán)節(jié),所增設(shè)的返工、召回、檢驗(yàn)、挑選的等活動(dòng)。
2. 產(chǎn)生原因:
1-設(shè)計(jì)缺陷
2-來(lái)料缺陷
3-制造缺陷
3. 解決辦法:
1-設(shè)專業(yè)化
2-供應(yīng)商質(zhì)量管理
3-標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)
討論:如何實(shí)現(xiàn)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)?
四、管理浪費(fèi)
1. 定義:因事先沒有預(yù)見性與合理規(guī)劃,或事中未遵照合理規(guī)定執(zhí)行及管理不到位而發(fā)生問(wèn)題,之后管理人員才采取相應(yīng)對(duì)策進(jìn)行補(bǔ)救所產(chǎn)生的浪費(fèi)。
2. 產(chǎn)生原因:
1-管理能力:素質(zhì);執(zhí)行力
2-技術(shù)層次:認(rèn)知高度;把握度
3-標(biāo)準(zhǔn)化:可行度;推廣度
4-企業(yè)整理素質(zhì)
3. 解決辦法:
1-崗位職責(zé)說(shuō)明書
2-有效激勵(lì)
3-有效溝通
4-作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化…
視頻分享:生產(chǎn)線看板、名牌(目視化作業(yè))
五、問(wèn)題解決與人員教導(dǎo)
1. 提出問(wèn)題
工具:海因里希法則
2. 分析原因
工具:三現(xiàn)主義;5WHY
3. 實(shí)施對(duì)策
工具:5W2H
4. 標(biāo)準(zhǔn)化之人員工作教導(dǎo)

第四講:生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)瓶頸管理
一、瓶頸的定義
1. 生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的瓶頸
1)單位時(shí)間內(nèi)產(chǎn)出最低的工序
2)流動(dòng)生產(chǎn)模式下,庫(kù)存積壓并導(dǎo)致下工序待料的工序
3)整個(gè)價(jià)值流VSM中,單工序加工時(shí)間C/T最長(zhǎng)的工序
2. 瓶頸的制約作用
1)制約產(chǎn)品在全流程的產(chǎn)出
2)造成非瓶頸工序的資源浪費(fèi)
3)瓶頸導(dǎo)致庫(kù)存堆積,而且瓶頸決定生產(chǎn)效率
二、瓶頸管理的5步法
1. 識(shí)別瓶頸(計(jì)劃和生產(chǎn)組織者識(shí)別、生產(chǎn)車間主管識(shí)別)
2. 挖掘瓶頸潛能(管理、時(shí)間、工藝)
3. 一切為瓶頸服務(wù)(管理與資源均為瓶頸傾斜)
4. 舒緩瓶頸
5. 重復(fù)1~4
三、現(xiàn)場(chǎng)突發(fā)瓶頸與改善
1. 計(jì)劃排產(chǎn)導(dǎo)致瓶頸
2. 異常突發(fā)導(dǎo)致瓶頸
3. 人手短缺導(dǎo)致瓶頸
四、現(xiàn)場(chǎng)工作改善JM四階段法
案例分析:生產(chǎn)無(wú)線電屏蔽板的改善前后差異分析
1. 第1階段:分解作業(yè)
1)把現(xiàn)在方法的全部細(xì)節(jié)毫無(wú)遺漏地詳細(xì)記錄下來(lái)
2)工作改善的作業(yè)細(xì)節(jié)應(yīng)盡可能避免直接描述目的,而是要描述達(dá)到目的的過(guò)程,
2. 第2階段:自問(wèn)細(xì)節(jié)
1)進(jìn)行5W1H自問(wèn)
為什么它是必要的? (Why)
它的目的是什么? (What)
在哪里做好呢? (Where)
何時(shí)做好呢? (When)
誰(shuí)做最合適呢? (Who)
什么方法好呢? (How)
2)同時(shí)對(duì)下列9個(gè)項(xiàng)目進(jìn)行自問(wèn)
材料、機(jī)器、設(shè)備、工具、設(shè)計(jì)、配置、動(dòng)作、安全、整理整頓
3. 第3階段:構(gòu)思新法(ECRS)
1)去除不必要的細(xì)節(jié)
2)盡可能合并細(xì)節(jié)
3)按照好的順序重組細(xì)節(jié)
4)簡(jiǎn)化必要的細(xì)節(jié)
---要把材料、工具及設(shè)備放置在適當(dāng)?shù)?br /> 動(dòng)作范圍內(nèi)的最佳的位置上
---使用利用重力的供給裝置及下降送出裝置
---有效地使用雙手
---用工裝及安裝用具來(lái)取代手的動(dòng)作
4. 第4階段:實(shí)施新法
1)使上司接受新方法
2)使部屬接受新方法
3)取得有關(guān)安全、品質(zhì)、產(chǎn)量、成本的相關(guān)人員的最后的許可
4)把新方法付諸于工作,用到下次改善成功為止
5)承認(rèn)別人的功績(jī)
現(xiàn)場(chǎng)演繹: 《XY案例》練習(xí)ECRS方法
五、防錯(cuò)法十大原理
1、斷根原理
2、保險(xiǎn)原理
3、自動(dòng)原理
4、相符原理
5、順序原理
6、隔離原理
7、復(fù)制原理
8、層別原理
9、警告原理
10、緩和原理

課程總結(jié),學(xué)以致用
1. 每人總結(jié)印象最深刻的三個(gè)知識(shí)點(diǎn)在組內(nèi)進(jìn)行分享
2. 每組選派一名學(xué)員把本組印象最深刻的三個(gè)知識(shí)點(diǎn)在全班進(jìn)行分享
3. 每個(gè)組員列一個(gè)行動(dòng)計(jì)劃,應(yīng)用課程中的1-3個(gè)工具方法進(jìn)行改善
 

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