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精益改善課題的選擇與實施
課程編號:60698
課程價格:¥16000/天
課程時長:2 天
課程人氣:71
- 課程說明
- 講師介紹
- 選擇同類課
企業(yè)總經(jīng)理、中層高層管理人員、工程師等
【培訓(xùn)收益】
了解豐田生產(chǎn)系統(tǒng)及精益的五大原則 理解豐田的14項管理原則 理解解決問題的步驟 理解七大浪費及精益的關(guān)注點 理解精益的基礎(chǔ)工具
第一單元:精益基礎(chǔ)
1. 引言
為什么企業(yè)的利潤率越來越低?
精益思考:所有的模型都是錯的,但在一定情景下是有用的
精益思維案例:兩家飯店
2. 改善項目的選擇方向概述
基于成本分析識別改善
基于提效識別改善(模型模擬案例)
基于公司發(fā)展戰(zhàn)略的選擇
3. 豐田生產(chǎn)系統(tǒng)
豐田的硬實力
豐田的軟實力
4. 豐田的14項管理原則
[第一類] 長期理念(Philosophy)
[第二類] 正確的流程方能產(chǎn)生優(yōu)異成果(Process)
[第三類] 發(fā)展員工與事業(yè)伙伴,為組織創(chuàng)造價值(People/partners)
[第四類] 持續(xù)解決根本問題是企業(yè)不斷學(xué)習(xí)的驅(qū)動力(Problem solving)
5. 精益五大原則
6. 豐田解決問題的步驟
精益推行中的問題
豐田公司解決問題的步驟
三現(xiàn)主義
第二單元 識別浪費與改善思路
1. 浪費分析的方法
七大浪費
學(xué)會識別浪費
觀察浪費的方向
理解局部視野與全局視野的差距
研究浪費與內(nèi)耗的根源
2. 改善思路
建立流動(信息流、物料流、現(xiàn)金流)
識別無價值活動的思路
3. 精益關(guān)注點
建立方針(價值判斷)系統(tǒng)
建立基準
第三單元 用數(shù)據(jù)進行精益管理
1. 用數(shù)據(jù)驅(qū)動管理
核心基礎(chǔ)數(shù)據(jù):工時
數(shù)據(jù)呈現(xiàn)實績并暴露問題
可視化的數(shù)據(jù)
運營環(huán)節(jié)的核心數(shù)據(jù)
2. 用運營數(shù)據(jù)和成本建立關(guān)聯(lián)
例:人力生產(chǎn)效率
例:訂單準時完成率
3. 讓改善帶來真正價值
避免紙上富貴
整體考慮
例:人員真正消減了嗎
例:流程真正簡化了嗎
第四單元 如何選擇改善項目
1. 經(jīng)營目標的選擇
基于市場競爭確定經(jīng)營目標
基于現(xiàn)狀經(jīng)營能力確定經(jīng)營目標
2. 改善項目的選擇
基于成本的選擇
基于效能差距的選擇
基于公司發(fā)展戰(zhàn)略的選擇
3. 改善目標的設(shè)定
SMART原則
對比法
標桿法
極限法
第五單元 改善的形式與激勵
1. 改善的形式與案例
走動管理(Gema walk)
555活動
研討會
改善周
改善循環(huán)(I-cycle)
改善項目
2. 改善的激勵
改善效果的評價
改善激勵
3. 改善總結(jié)與展開
總結(jié)的形式
標準化與流程化
第六單元 部分改善工具與案例
1. 價值流
價值流的定義與作用
價值流圖案例
2. 泳道圖
泳道圖的定義與作用
泳道圖的案例
3. 產(chǎn)線平衡
線平衡的定義與應(yīng)用
案例及延伸
4. 快速換型(SMED)
基本知識
快速轉(zhuǎn)換的實施
快速轉(zhuǎn)產(chǎn)案例
5. 合理化建議
最大的浪費是未使用的員工創(chuàng)意
合理化建議的目的
案例:合理化建議的執(zhí)行評價方式
第七單元 總結(jié)與答疑
1. 培訓(xùn)總結(jié)
2. 答疑
曾任:海信集團(中國500強)事業(yè)部精益總監(jiān)
曾任:德國斯蒂爾動力工具有限公司(世界園林工具領(lǐng)導(dǎo)者)精益專家
曾任:英國某咨詢公司精益總監(jiān)(為美國美泰等多家世界500強企業(yè)提供咨詢服務(wù))
曾任:日本豐達電機有限公司(世界最大的專業(yè)揚聲器、耳機生產(chǎn)商之一)統(tǒng)括科長、精益經(jīng)理
中國人力資源與社會保障部認證:管理咨詢師、高級精益生產(chǎn)師
中國企業(yè)聯(lián)合會企業(yè)管理專家
中國質(zhì)量協(xié)會認證:六西格瑪黑帶
管理科學(xué)與工程博士(中國石油大學(xué)華東)
出版專著:《認知管理》—從實踐中來到實踐中去
【個人簡介】
張老師具有20余年日資、美資、德資等世界頂級跨國企業(yè)的工程師及中高層管理經(jīng)歷, 具有17年精益實踐經(jīng)驗,平行14年的管理咨詢及培訓(xùn)經(jīng)驗。曾先后為80余家民營、國企及外資企業(yè)提供過專業(yè)的咨詢服務(wù)。培訓(xùn)場次達200余場,服務(wù)人數(shù)超過3,000人,涉及的行業(yè)有:電子、注塑、壓鑄、五金沖壓、組裝、汽車零部件、玩具、小家電、電動車、飼料、玻璃、化工、制藥設(shè)備、電塔、風(fēng)電等行業(yè)。
張老師善于結(jié)合企業(yè)的實際發(fā)展階段以及現(xiàn)有資源,協(xié)助企業(yè)通過精益管理的各個模塊,多維度幫助企業(yè)各層級管理人員或技術(shù)人員快速識別問題、分析問題以及解決問題,以快速提升企業(yè)的利潤及綜合競爭力。
【實戰(zhàn)經(jīng)驗】
1、斑科變頻技術(shù)有限公司(電子行業(yè))運營整體優(yōu)化項:項目執(zhí)行18個月后,人力生產(chǎn)效率提升36%,設(shè)備綜合效率提升28%,年度實際凈利潤提升至改善前的3倍。
服務(wù)內(nèi)容:優(yōu)化生產(chǎn)、物流倉儲、質(zhì)量、計劃、研發(fā)等各部門,重點在于流程管理、項目管理、績效考核方面的優(yōu)化,顧客無需進行大額投資。
2、日資池田電裝有限公司(電子行業(yè),松下集團子公司)效率提升項目:在項目實施6個月后,實現(xiàn)裝配車間人力效率提升17%。
服務(wù)內(nèi)容:工藝優(yōu)化、工裝夾具優(yōu)化、防錯優(yōu)化,顧客投入回收期僅三天。
3、瑞斌動力有限公司(壓鑄、機加工、電鍍行業(yè))布局及工藝優(yōu)化項目:項目執(zhí)行9個月后,實現(xiàn)生產(chǎn)面積節(jié)省3,000余平方米(1個車間),庫存降低67%,釋放流動資金超過2,000萬,并實現(xiàn)了流線式生產(chǎn)。
服務(wù)內(nèi)容:工藝流程整合優(yōu)化、布局及物流優(yōu)化、計劃管理優(yōu)化、組織架構(gòu)優(yōu)化。
4、臺資美爾敦玩具廠精益項目:減少庫存超過百萬件,減少半成品金額超過1億元,產(chǎn)線大幅整合,物流距離減少30%以上。
服務(wù)內(nèi)容:工藝流程整合優(yōu)化、布局及物流優(yōu)化、計劃管理優(yōu)化、防錯優(yōu)化。
5、德資斯蒂爾動力工具有限公司小型發(fā)動機國產(chǎn)化項目:實現(xiàn)項目整體周期縮短63%。氣缸國產(chǎn)化項目每年給公司帶來收益超過1,000萬人民幣并為后續(xù)項目樹立了標桿。
服務(wù)內(nèi)容:利用精益思維進行項目管理優(yōu)化、質(zhì)量管理優(yōu)化、新品開發(fā)流程優(yōu)化。
【培訓(xùn)經(jīng)驗】
精益生產(chǎn)/管理類培訓(xùn):《精益生產(chǎn):現(xiàn)場指標與實績管理》、《精益改善課題的選擇與實施》、《精益經(jīng)營與數(shù)字化及智能制造》150余場基于企業(yè)需求定制的培訓(xùn),累計服務(wù)超過60家企業(yè),好評率超過95%。
經(jīng)過培訓(xùn),有多家企業(yè)在課后進行現(xiàn)地驗證,效果顯著。并轉(zhuǎn)化為咨詢項目或建立長期合作關(guān)系,其中代表性企業(yè)如日資保來得集團、臺資嘉瑞集團、鋒龍股份、國有控股集團華通集團、港資全利集團、美資美泰集團供應(yīng)鏈(均為中大型企業(yè),單家企業(yè)人數(shù)均在1,000~2,0000人)等。
IE類培訓(xùn)/布局與物流優(yōu)化:《IE七工具》、《布局與物流規(guī)劃》、《QC七工具》30余場基于企業(yè)需求定制的培訓(xùn),滿意度超過97%。
為部分企業(yè)進行過動作分析、布局與物流優(yōu)化、5S與目視化管理、指標管理等方面的培訓(xùn),在部分企業(yè)進行了現(xiàn)地研討,幫助客戶解決了大量一線實際問題。部分企業(yè)效率顯著。其中代表性企業(yè)如:寶捷機械股份有限公司、上海必為機械有限公司、臺資榮興股份有限公司、美資濟豐包裝有限公司等。
【主講課程】
精益管理類(面向中高層管理序列)
《精益思想及實踐》(經(jīng)典課程)
《精益生產(chǎn):現(xiàn)場指標與實績管理》(多期返聘)
《價值流分析(VSM)》(經(jīng)典課程)
《改善周:問題研討與快速改進(五天工作坊)》(多期返聘)
《管理流程研討:泳道圖(Swimlane)》(爆品課程)
《精益運營管理》
《精益的14項基本原則》
《精益改善課題的選擇與實施》
《企業(yè)如何進行降本提效》
《如何提升現(xiàn)場管理》
《中層精益管理培訓(xùn)及實踐》
《精益生產(chǎn)與流程優(yōu)化》
《面向中高層:6S管理與目視化管理》(多期返聘)
精益生產(chǎn)/管理類(面向基層、工程師序列)
《精益基礎(chǔ)知識及工具應(yīng)用》 (經(jīng)典課程)
《6S與目視化管理》 (經(jīng)典課程)
《班組長提升系列:精益班組管理》 (多期返聘)
《中基層現(xiàn)場管理》 ( 爆品課程/多期返聘)
《研發(fā)與創(chuàng)新:萃智原理(發(fā)明問題解決辦法-TRIZ)》 (經(jīng)典課程)
《班組長提升系列:班組管理》
《精益運營管理(適用新工廠管理團隊)》
《現(xiàn)場改善(標準作業(yè)與產(chǎn)線布局)》
《全員生產(chǎn)維護(TPM)》
《現(xiàn)場改善與安全風(fēng)險識別》
《SQE與供應(yīng)商質(zhì)量管理》
《品質(zhì)管理(QC)小組活動》
《質(zhì)量風(fēng)險管理(制造型企業(yè))》
《班組長培訓(xùn)系列:標準作業(yè)與質(zhì)量保證》
《班組長提升系列:基層生產(chǎn)管理與交付保障》
工具與技術(shù)類(面向中基層、工程師序列):
《研討類課程:快速換型(轉(zhuǎn)產(chǎn))SMED》 (爆品課程)
《標準工時與動作分析技法(Modapts-模特法)》 (經(jīng)典課程)
《標準作業(yè)與作業(yè)標準》
《布局與物流規(guī)劃》
《IE七工具(工業(yè)工程)》
《現(xiàn)場品質(zhì)管理(QC)》
《品質(zhì)管理七工具(QC七工具)》
《標準化管理與應(yīng)用》
《質(zhì)量課程:8D報告與問題解決》
《質(zhì)量管理課程:豐田問題解決法(八步法)》
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第一天:第一單元:不懂阿米巴經(jīng)營,老板疲于奔命1、傳統(tǒng)管理方式在國內(nèi)的水土不服2、阿米巴經(jīng)營的精髓和巨大威力(員工的老板夢)3、阿米巴經(jīng)營與中華文化的天然合一4、流程管理與績效管理之:尷尬與隱痛5、阿米巴經(jīng)營運作系統(tǒng)的解讀第二單元:經(jīng)營哲學(xué)為企業(yè)經(jīng)營賦予靈魂1、沒有經(jīng)營哲學(xué),企業(yè)就沒有靈魂 ..
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第一講:質(zhì)理管理基礎(chǔ)知識1. 正確的認識質(zhì)量 2. 質(zhì)量管理的理念 3. 質(zhì)量管理的過去與現(xiàn)在 4. 質(zhì)量與產(chǎn)量5. 質(zhì)量管理中的“ 三不”政策 6. 質(zhì)量成本管理 7.現(xiàn)階段質(zhì)量管理六大誤區(qū)互動:請問你的問題在那里案例分析:報廢的飛利浦音響故事:雨刮器壞了之后第二講:完善的..
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門店業(yè)績突破利器-促銷活動策劃與實施—門店店面促銷策劃實施
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